Das AXXCON Know-how

Autozulieferer holt bei der Warmumformung auf

 

Können wir noch auf den Zug aufspringen? Oder ist er schon ohne uns abgefahren? Diese Frage stellen sich Unternehmen häufig, wenn sie bei einer neuen Produktionstechnik nicht als First Mover gestartet sind. Schließlich müssen sie sich jetzt gegen bereits etablierte Wettbewerber durchsetzen. Dass jedoch auch ein späterer Einstieg sehr erfolgreich sein kann, hat der Automobilzulieferer Tower Automotive beim Thema Warmumformung gezeigt.

 

Die Warmumformung war in der Automobilindustrie als Presstechnik für den Karosseriebau bereits ein­ge­führt. Es gab bereits einige Anbieter und mehr als 100 Anlagen weltweit, die mit dieser Technik produzierten, bei den Autoherstellern selbst oder bei Zulieferern. In dieser Situation hat sich der Umform- und Rohbau­spezialist Tower Automotive entschlossen, gegen die vorausgeeilte Konkurrenz anzutreten. Für diese Entscheidung sprach: Tower wollte sich nicht nur als Lieferant für klassische Karosserieteile und Baugruppen positionieren, sondern sich mittels Warmumformung neuen Herausforderungen im Leichtbau stellen.
 
 

KUNDENAUFTRÄGE GABEN ZEITRAHMEN
FÜR NEUE WARMUMFORMLINIE VOR

 

„Nach Abwägung aller Vor- und Nachteile haben wir uns für den Einstieg in die neue Technik entschieden. Allerdings unter der Prämisse, dass wir bereits im Vorfeld einen Kundenauftrag akquirieren können“, erläutert Bernd Decker, Vice President Technology bei Tower. So fiel der Startschuss für das Projekt Ende 2013 mit Abschluss des ersten Auftrages. Damit war gleichzeitig ein Zeitrahmen für die Inbetrieb­nahme der neuen Anlage vorgegeben: In zwölf Monaten mussten die Nullserienteile vom Band laufen, damit Tower rechtzeitig zum Start of Production (SOP) des Automobil­herstellers liefern konnte.

 

Innerhalb kürzester Zeit kamen zwei weitere Aufträge dazu. Dadurch mussten nun drei SOP-Termine bei Škoda, VW und Opel zuverlässig und nahezu zeitgleich bedient werden. Mit diesen Programmen war auch bereits die Vollauslastung der neuen Anlage erreicht – das stellte zusätzliche Anforderungen an den Anlauf. Die Standortauswahl für die erste Tower-Warm­um­formlinie in Europa fiel auf das Werk in Zwickau, einen der erfahrensten Tower-Standorte für Kalt­um­formung und Werkzeugtechnik, außerdem zentral gelegen. Hier galt es, in der kurzen Zeit eine neue Halle zu bauen, die Anlagen und Werkzeuge zu beschaffen, das Personal auszuwählen und auszubilden sowie gemeinsam mit dem Technologie-Center in der Zentrale in Köln die Technik einzuführen und zur Fertigungsreife zu bringen.
 
 

TOWER PROFITIERTE VON ERFAHRUNGEN
ANDERER BEI WARMUMFORM-EINFÜHRUNG

 

„Auch wenn wir viel Erfahrung auf dem Gebiet der Kalt­um­formung hatten, war dies eine große Heraus­forderung für uns. Schließlich waren die thermischen Prozesse, aber zum Teil auch das Laserschneiden neue Technologien für uns“, erklärt Decker. Die Ingenieure bei Tower hatten sich schon längere Zeit mit der Warmumformung beschäftigt, sich umgehört, eingelesen und Informationen von Anlagen­lieferanten zusammengetragen.

 

Beim Aufbau des nötigen Know-hows waren ihnen jedoch auch die Automobilhersteller selbst behilflich, die die Technik zum Teil in den eigenen Werken eingeführt hatten, aber an weiteren potenziellen Lieferanten interessiert waren. An diesem Punkt profitierten die Ingenieure sogar von der zunächst gefürchteten Follower-Position. Sie konnten durch Benchmarking vorhandener Anlagenkonzepte Fehler vermeiden und damit eine steilere Lernkurve erzielen als die Vorreiter bei der Warmumformung.

 

Mit der Schulung der Mitarbeiter konnte aufgrund der Kooperation mit etablierten Playern bereits neun Monate vor Inbetriebnahme der Fertigungslinie begonnen werden. Die späteren Schichtführer, Anlagenbediener, Werkzeugmacher und Instandhalter konnten an bestehenden Fertigungs­linien von Lieferanten und Automobilherstellern in die neue Technologie eingearbeitet werden.

 

Auch im weiteren Projektverlauf kam es Tower zugute, dass die Technik bei anderen Unternehmen bereits eingeführt war: Als die Kapazität bei einem von Tower beauftragten Werkzeug­lieferanten nicht ausreichte, weil unerwartet mehr Vorserienteile benötigt wurden, konnte das Unternehmen freie Anlagen­kapazität bei einem Wettbewerber nutzen. Das war zwar eine besondere Konstellation, weil nur der Kunde und der Werkzeug­lieferant in die Fertigung durften, nicht aber Tower selbst. Es hat funktioniert. Die Zusammenarbeit mit einem etablierten Wettbewerber ermöglichte es auch, die eigene Anlage und die Werkzeuge entkoppelt voneinander in Betrieb zu nehmen. So konnte sich Tower ein bereits erprobtes Werkzeug besorgen, um damit die neuen Anlage auf Leistung zu fahren.

 

Trotz der guten Vorbereitung und der Unterstützung der Kooperationspartner gab es jedoch auch Überraschungen bei der Einführung der neuen Technik. So hatten die Ingenieure zunächst unterschätzt, wie schnell die Rückkopplung der Geometriedaten und metallurgischen Analysen in der Tryout-Phase erfolgen musste, um ein qualitativ hochwertigen Ergebnis zu erzielen. Eine besondere Heraus­forderung war auch das wiederhol- und positionsgenaue, voll­automatische Einlegen der heißen Platinen in das Werkzeug. So musste bei einem der neuen Werkzeuge schließlich der Beladegreifer kurzfristig neu konzipiert werden. Auch der dem Pressen nachgelagerte Laserprozess erwies sich komplexer als erwartet.

 

 

STRINGENTES PROJEKTMANAGEMENT FÜHRTE
ZU ERFOLGREICHER 
INBETRIEBNAHME

 

Insgesamt war es aufgrund der engen zeitlichen Vorgaben von Kunden, Lieferanten und Manage­ment besonders wichtig, das Projekt sorgfältig und äußerst konsequent zu planen und zu steuern. Für jedes der drei Kundenprojekte gab es ein separates Team, das von einem Program-Manager geleitet wurde. Darüber stand die Gesamtprojektleitung, die von der Unternehmensberatung AXXCON übernommen wurde und die auch die Supervision für den Bau der Anlage und des Gebäudes verantwortete. Für das interne Reporting wurde ein Steering Team eingerichtet, an dem regelmäßig das Topmanagement von Tower Europa teilnahm.

 

Jeder Projektbeteiligte musste stets detailliert berichten, an welchem Punkt er stand. Auch vermeintlich kleine und unproblematische Verzögerungen wurden angesprochen, damit sie sich nicht summieren und das Projekt gefährden konnten. Zudem war es wichtig, im Vorfeld so viele potenzielle Probleme wie möglich zu durch­denken und mögliche Handlungs­optionen zu entwickeln. Hilfreich war dabei eine besonders sorgfältig durchgeführte Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) mit allen relevanten Fachbereichen, aber auch die regelmäßige Diskussion und Berichterstattung im Steering Committee. Damit war die Information und die Unterstützung des obersten Managements sichergestellt, und die regelmäßige Diskussion und Reflektion in Bezug auf Zielerreichung geführt.

 

Für Tower zahlten sich der Mut zum späteren Einstieg in die Warmumformung und die Stringenz im Projektmanagement aus: Nach einem Jahr lief in Zwickau das erste Teil fast auf den Tag genau vom Band. Und auch in den folgenden Monaten gelang es, die Terminpläne einzuhalten und alle drei Kunden termin- und qualitätsgerecht zu beliefern. Aufgrund weiterer Kundenprojekte war die Anlage bereits im ersten Jahr voll ausgelastet. Im Frühsommer 2016 wird in Zwickau eine zweite Anlage in Betrieb gehen und Tower rechnet damit, dass auch noch weitere folgen werden.

 

 

Dieser Artikel ist im maschinenmarkt (April 2016) erschienen. 

Jörg Thäle ist Partner für die Bereiche Automotive und Industrie.





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